Professioneller Hersteller komplexer Werkzeuge und Kompositenteile
Der Erfolg der Kramski Group begann 1978, als die Kramski GmbH in Pforzheim gegründet wurde. Das Unternehmen wurde von Wiestaw Kramski gegründet und hat sich zum Ziel gesetzt, innovative Stanzmaschinen und Stufenformwerkzeuge zu entwickeln und herzustellen. Nur ein Jahr später war das Unternehmen einer der Gewinner eines Wettbewerbs. Der Wettbewerb, der erfolgreiche Startups würdigt, wurde von der Zeitschrift Capital veranstaltet und Kramski erhielt einen Preis von 30.000 Deutschen Mark (damals die offizielle Währung Westdeutschlands).

Seitdem hat sich eine Menge geändert und Kramskis Erfolg hat sich fortgesetzt.

In den 1990er Jahren änderte das Unternehmen seine Geschäftsstrategie zu einem führenden Anbieter von Mikrometall- und Kunststoffteilen. Die Hochgeschwindigkeitsformen, Werkzeuge und Fertigungssysteme, die Kramski in der eigenen Teileproduktion verwendet, werden meist selbst entwickelt und gefertigt. Tatsächlich produzierte Kramski seine gesamte Kleidung, und 95 Prozent seiner internen Produktion wurden von ihm selbst verwendet.

Globale Basis
Als globales Unternehmen hat Kramski Entwicklungs- und Produktionsstätten in Deutschland, Indien und den USA gegründet. Das Unternehmen liefert Kunden weltweit 2 Milliarden Teile wie Verbindungsgeräte, elektrische Kontakte und Schalter. Das Unternehmen zielt auf die Automobil-, Elektronik-, Telekommunikations- und Medizintechnik-Branchen. Das Unternehmen verfügt über umfangreiche Markterfahrung und technische Kompetenzen, um sicherzustellen, dass alle Produktionslinien konsistent qualitativ hochwertige Produkte liefern, was Kunden in den oben genannten Branchen sowie in einigen anderen Branchen von ihnen profitiert. Zu seinen Produkten gehören professionelle Golfschläger, die von einer unabhängigen Geschäftsabteilung in Deutschland und den USA entworfen und hergestellt werden.

Exzellente Präzision und Produktivität sind für Produkte, die bei Kramski entworfen und gefertigt werden, unerlässlich. Die Werkzeuge und Fertigungssysteme des Unternehmens ermöglichen eine hohe Produktivität, die es ermöglicht, Teile in Deutschland zu produzieren und zu wettbewerbsfähigen Preisen weltweit zu verkaufen. Das gilt auch für alle anderen Organe. Obwohl die in Florida ansässige Firma hauptsächlich Produkte für amerikanische Kunden herstellt, liegt Kramskis Hauptkundengruppe immer noch in China. Darüber hinaus liefert Kramski Lanka Pvt.Ltd. mit Sitz in Sri Lanka Werkzeuge und Komponententeile für Kunden in Asien, Europa und Nordamerika. Darüber hinaus bedeutet die Strategie der dezentralen Fertigung von Kramski, dass er sowohl für sich als auch für seine Kunden eine ausgezeichnete Kosteneffizienz erzielt.

Mut zum Einsatz fortschrittlicher Technologien
Die Umsetzung neuer Ideen erfordert nicht nur das Wissen und das Engagement der Mitarbeiter, sondern auch den Einsatz fortschrittlicher Technologien. Für Fertigungsunternehmen wie Kramski umfassen diese Technologien CNC-Werkzeugmaschinen zum Bohren, Fräsen oder Entladen mit hoher Präzision und Produktivität; sowie hochwertige IT-Lösungen zur Unterstützung und Optimierung von Konstruktions- und Fertigungsprozessen.

Wie viele andere Fertigungsunternehmen in den 1980er und 1990er Jahren war Kramski einer der frühen Pioniere von Computer-Aided Design (CAD) und Computer-Aided Manufacturing (CAM) Software. Die Führung wies darauf hin, dass die Leute in dieser Zeit die Vorteile von CAD/CAM-Systemen oft übertrieben haben, was bedeutet, dass es damals keine echte All-Inclusive-Lösung gab, die die spezifischen Anforderungen der Produktentwicklung nicht vollständig erfüllte. 1995 setzte Kramski ein dreidimensionales CAD-System ein. Um fehlende Funktionen zu füllen und zeitaufwendige Routineaufgaben zu automatisieren, ist das System sehr individuell angepasst.

Obwohl das System sehr erfolgreich war, gab es im Laufe der Jahre immer mehr Hindernisse. Aufgrund des Mangels an Funktionen zur Definition komplexer dreidimensionaler Oberflächen ist es beispielsweise schwierig, Teile zuverlässig herzustellen, die einheitlichen Qualitätsstandards entsprechen. Darüber hinaus ist es aufgrund des Fehlens eines integrierten Softwaresystems, das Prozess- und Produktdaten verwalten kann, sehr kompliziert, dass mehrere Konstrukteure gleichzeitig das gleiche Werkzeug bedienen, was das Risiko von Problemen bei der Datensteuerung und -revision erhöht.

Das Zeitalter des PLM: Mit integriertem CAD und PDM
Aufgrund einer Reihe von Einschränkungen im Hinblick auf maßgeschneiderte Systeme setzte Kramski seit 2005 die PLM-Technologie von Siemens PLM Software ein. Dazu gehört NX. ™ Diese umfassende 3D-CAD-Technologie und das daraus verbundene PDM-System Teamcenter ® Software.

Die umfangreiche Funktionalität und die allgemeine Flexibilität von NX zur Unterstützung prozessspezifischer Anwendungen für die Konstruktion von Stufenformen und Werkzeugen, einschließlich Stufenformenassistenten, Werkzeugassistenten und Elektrodenentwurf, waren der Schlüssel zur Wahl des Unternehmens für NX. Besonders wichtig ist die nahtlose Integration von NX und Teamcenter.

Kramski setzte Teamcenter ein, um parallele Entwicklungsprozesse zu verbessern und Produktdaten und Versionsstatus zu verwalten. Dazu gehören eine klare Kontrolle des Veröffentlichungsprozesses und der Zugriffsrechte, die automatische Erstellung von Materiallisten (BOM) und die Optimierung des Workflows. Darüber hinaus möchte das Unternehmen Konstrukteuren, Fertigungsingenieuren, Werkstattarbeitern und anderen Mitarbeitern entsprechenden Zugriff auf die Visualisierung von 3D-Modellen ermöglichen.

Aus geschäftlicher Sicht ist das Ziel der Investition in NX und Teamcenter klar: Steigerung der Produktivität, Verkürzung der Entwicklungs- und Produktionszyklen sowie Verbesserung der Prozess- und Produktqualität.

Verbesserte Automatisierung durch Anpassung
Aufgrund der Komplexität der Einformwerkzeuge der Kramski-Klasse und der Tatsache, dass die Metallformung nicht mehr nur durch Blechprägung und Biegen durchgeführt werden kann, hat Kramski ein internes Programmierteam eingestellt, um die Vorteile von NX und Teamcenter weiter auszuschöpfen. Mit Werkzeugen für Tiefzieh, Laserschweißen und Montage konnte das Unternehmen seine Werkzeuge effektiver produzieren. Die Absicht dieses Anpassungsprojekts unterscheidet sich erheblich von den Projekten, die das Unternehmen über frühere Systeme implementiert hat, die lediglich Funktionen hinzufügen. Die Anpassung von NX soll die Automatisierung routinemäßiger Arbeitsabläufe weiter verbessern und die Konstruktionszeit verkürzen, einschließlich eines vereinfachten Ansatzes zur Integration proprietärer Standardteile in die Bibliothek.

„Designer sollten sich auf ihre Konstruktionsaufgaben konzentrieren und nicht durch Routinearbeiten gestört werden“, erklären die Systementwickler von NX und Teamcenter bei Kramski. „Beispielsweise werden Teilenummern, Standortinformationen und andere Materialkontrollinformationen automatisch den Teilen zugewiesen und überprüft, um die Informationen, die mit unserem ERP-System ausgetauscht werden, genau zu überprüfen. ”

Verkürzung des Entwicklungszyklus durch Paralleltentwicklung
Die Verkürzung des Entwicklungszyklus neuer Werkzeuge erfordert, dass mehrere Designer ihre Fähigkeiten nutzen und gemeinsam am gleichen Projekt arbeiten. „Die Stufenmodellierung besteht aus einer Montage und mehreren Sub-Montagen für die unterschiedlichen Schritte, die erforderlich sind“, sagt der Leiter des Kramski-Werkzeugdesignteams. „Mit Teamcenter können wir jetzt den Zugriff kontrollieren und es verschiedenen Designern ermöglichen, verschiedene Sub-Montagen parallel zu bearbeiten. In der Regel kann ein Designer jedes Mal eine bestimmte Unterzusammensetzung bearbeiten. Sobald die Arbeit in einen bestimmten Zustand gelangt, beginnt ein anderer Designer, detaillierte Zeichnungen oder Zeichnungen für dieselbe Form zu erstellen. Auch Teamcenter kontrolliert diesen Zugriff. ”

Mehr Transparenz durch Visualisierung
Die Idee, technische Zeichnungen durch dreidimensionale Produktmodelle zu ersetzen, um sie zu visualisieren, hat in der Fertigungsindustrie eine jahrelange heftige Debatte ausgelöst. Und bei Kramski betrachtet man diese Frage mit einem pragmatischen Blick. Sie wollten keine absolute Papierlose Fabrik erreichen, sondern nur die Anzahl der Zeichnungen reduzieren. Der erste Schritt war der Wechsel zu 3D-CAD und PDM, dem nahtlosen Siemens PLM-Ansatz. Auf diese Weise haben alle Beteiligten jederzeit Zugang zu aktualisierten 3D-Modellen, Fertigungssystemen und Endprodukten. Dies ermöglicht nicht nur eine wesentliche Transparenz des gesamten Produktentwicklungsprozesses, sondern reduziert auch mögliche Fehlkonzepte und Routineabfragen.

Verbesserung der Qualität aller Produkte und Prozesse
Insgesamt hat die Entwicklung von PLM eine messbare Verbesserung der Produkt- und Prozessqualität ermöglicht. Es gibt viele Beispiele für diesen Erfolg. Durch die integrierte 3D-Oberflächendesign-Funktion wird die Konsistenz der Werkteile sowohl bei der Präzision als auch bei der Wiederholung verbessert. Frühere Systeme erforderten oft die manuelle Anpassung der Bereiche, die freie Oberflächen enthalten. „Mit dieser Funktion haben wir einen großen Mehrwert erzielt. Ohne die 3D-Technologie könnten wir unsere Teile nicht in der gewünschten Qualität herstellen. Darüber hinaus können wir 3D-Teile ausflachen, um flache Rohstücke automatisch zu produzieren und ihre Form zu erhalten. Auf der Grundlage der Rohstücke können wir einfach die Breite von Blech und Zuführung definieren. Diese Funktion ist nicht im 2D-System vorhanden. Ein weiterer Vorteil des 3D-Systems ist, dass die Materialien den Materialien im realen Werkzeug entsprechen. Mit dieser Funktion können die Benutzer keine Ausnehmungen oder Einnehmungen ignorieren und verschiedene Arbeitsplätze genau entwerfen.“

Darüber hinaus gibt es einen weiteren Vorteil. Fast in allen Fällen ist ein Anpassungsprozess erforderlich, um ein theoretisch präzises Endprodukt in ein tatsächliches Produkt umzusetzen, und NX kann diesen Prozess erheblich vereinfachen.

Mit Teamcenter können Sie Ihre Prozesse weiter verbessern. „Mit Teamcenter können wir jedes Mal Zeichnungen für Werkstücke erstellen. „Der etablierte Workflow sorgt dafür, dass die Daten stets auf dem neuesten Stand sind. Nachdem wir NX mit Teamcenter kombiniert haben, haben wir jederzeit eine gut definierte aktualisierte Werkzeugteileliste. Unsere Kollegen in der Werkstatt haben keinen Zugriff auf veraltete oder falsche Daten, die auch bei alten Zeichnungen schnell erkennbar sind. ”

Teamcenter verwendet die gespeicherten Daten, um Werkzeugbleche mit wichtigen Werkzeugparametern automatisch zu generieren. Darüber hinaus werden Materiallisten und andere wichtige Prozessdokumente erstellt.